Krill Design, il progetto a scarto zero

Il krill è un piccolo crostaceo simile al gamberetto alla base dell'alimentazione marina che vive in colonia, in rete. Il proposito che anima Krill Design è il diffondersi in maniera capillare di hub - “punti Krill” - fino all’incontro fra produzione e consumatore finale. La stampa 3D ha preso piede e sono tanti gli hub su cui contare. Per fare un esempio: se volessimo creare il nostro punto stampa in Francia dove stampare con il nostro materiale, potremmo proporre una partnership innescando un circolo virtuoso con altri hub di stampa 3D già attivi su quel territorio. 

Io e Yack (Di Maio) ci siamo conosciuti alla Facoltà di Architettura del Politecnico di Milano. Finita l'università, nessuno dei due ha proseguito con l'architettura, ma abbiamo aperto la nostra attività con l'obiettivo di progettare per poi realizzare i nostri prodotti attraverso la stampa 3D. Abbiamo cominciato a stampare per terzi ed è stato così che Ivan (Calimani) - fra i tre quello con il piglio più imprenditoriale - ci ha trovati e contattati. Cercava persone che sapessero progettare in questo campo. 

In quel periodo stava sviluppando, in collaborazione con un'azienda, un materiale derivato dalla buccia di patata e aveva bisogno di qualcuno in grado di testare questo materiale. Da lì è nata la nostra sinergia.

Ai tempi non avevamo il know how che abbiamo adesso: non riuscimmo ad arrivare a un materiale effettivamente utilizzabile e il progetto rimase in stand by. La ricerca richiede tanto sforzo e in quel periodo ci stavamo autofinanziando, tant'è che il primo materiale che siamo riusciti a sviluppare è stato quello derivante dal recupero di arance delle spremute di Autogrill.

Sì, è stato Autogrill a interessarsi direttamente a Krill Design in occasione di un pitch. Da lì è nata l’idea congiunta di una collaborazione di successo, culminata con il progetto Was Orange di portabustine da zucchero da inserire in alcuni dei loro punti vendita.

Siamo stati contattati dall’agenzia di San Pellegrino e abbiamo realizzato il progetto Sicily (R)evolution composto da vassoio, glacette e lampada da tavolo. Con le aziende funziona così: o ti trovano oppure tu li riesci a contattare. Ci sono inoltre delle agenzie che fanno scouting per soddisfare richieste delle aziende stesse.

Avevamo già una conoscenza dei polimeri. Esistevano già dei materiali "arricchiti" come il Woodfill che è un PLA con aggiunta di scarti del legno o altri con metalli. La bioplastica di base che utilizziamo noi, il PHB, è biodegradabile e compostabile, a differenza del PLA più comunemente utilizzato. 

Per il momento abbiamo sviluppato tre materiali da tre scarti: arancia, caffè e limone. Siamo alla ricerca di aziende che ci propongano un determinato scarto. Quest’ultimo può derivare dal cioccolato, dal pomodoro, o anche dal limoncello (da non confondersi con il limone, per via del suo contenuto alcolico), per procedere a un progetto di economia circolare. 

Consiste in quattro passaggi: arancia essiccata - che noi chiamiamo "pastazzo", dal pastazzo alla polvere di arancia (passaggio chiamato "micronizzazione"). L'arancia micronizzata passa a un'attività di compound da cui si ottengono i granuli arancioni chiamati "pellet". Infine il pellet viene scaldato e passato all'interno di un estrusore dal quale si ottiene il filamento con cui stampiamo in 3D.

Non siamo ancora una BeCorp, si tratta di un percorso complesso, ma siamo inseriti nel BeCorp NetZero 2030 programme.

Gestire tutto all’interno ci rende unici. Ad oggi ci sono aziende che fanno biomateriali però si fermano alla vendita. Noi, non solo produciamo il biomateriale, ma arriviamo anche al prodotto finito. Da un anno, per aumentare la scalabilità del nostro modello di business, abbiamo deciso di aprirci al mercato consumer e quindi al cliente finale. Oggi realizziamo dei prodotti che mettiamo in vendita sul nostro sito.

Siamo tre figure complementari: io (Martina Lamperti) sono Circular Economy Manager e seguo i progetti per le aziende; Ivan Calimani è CEO - Circular Economy Visionary, Entrepreneur; e Yack di Maio è R&D Manager, che segue la parte dei materiali, della stampa e la ricerca legata agli upgrade delle stampanti.

Inizialmente avevamo solo le conoscenze sui materiali acquisite nel corso degli studi universitari. Non avevamo competenze in campo chimico e abbiamo avuto bisogno di consulenti esterni.  

Adesso lo sviluppo di un materiale richiede dai due ai quattro mesi, agli inizi quasi un anno.

Abbiamo deciso di candidare Ohmie perché era il nostro prodotto di punta, lanciato con la campagna di crowdfunding nel 2021: in un mese 600 lampade vendute! Quando non ti conosce nessuno è un bel traguardo. Gli altri prodotti a quel tempo erano ancora in una fase iniziale.

Sì, alla fine del 2022 abbiamo ricevuto il Best Performer for Circular Economy Services e siamo stati riconosciuti dal World Economic Forum come esempio di sostenibilità.

Per il momento utilizziamo scarti organici, vegetali, come frutta, verdura, cereali. È importante che ci siano all'interno scarti contenenti amidi, zuccheri, cellulosa o lignina, fibre. Procediamo poi con dei test per tipologia di scarto e verifichiamo quello più idoneo.

Noi lavoriamo a “scarto zero”: dalla nostra produzione non c'è scarto. 

Se ad esempio un pezzo viene male, lo ritrituriamo e lo reimmettiamo nel processo di creazione del materiale. Un nostro prodotto può essere smaltito nel rifiuto organico o, meglio ancora, riconsegnato a noi per essere riutilizzato.

Principalmente attraverso azioni social gestite internamente. Ormai siamo 10 persone fisse, oltre a un paio di stagisti che continuano a collaborare anche a stage concluso.

Ci sono tante cose nelle nostre stampanti… Il vantaggio della stampa 3D è la sperimentazione: non costringe a dover fare stampi costosi per poi realizzare pochi pezzi. 

Saremo presenti a Milano con una nuova collezione nella quale potrebbe, forse, esserci una lampada … però per ora niente spoiler!